うまくいくこと、いかないこと。

私は社長になってから、設備投資は割と積極的に行っているほうです。設備投資する前は、必ず想像した通りに行くと確信しておりますが、半分くらいの割合で、何かしら問題が発生します。直近で入れた設備も同様で、十分に活用出来ていないのが現状です。

うまく活用出来ていない理由はいくつかあります。そもそも、使う側の問題もあり、印刷や加工対象が、機械を作ったメーカーさんの想定から外れているとこちらでアレンジする必要がありますので、うまくいかないのは仕方ありません。

UVインクジェット印刷の機械、導入当初はヘッドが詰まることが多く、利益を生むまで時間かかりました。使う側がコツを掴んだのと、何回か買い替えて機械性能も向上し、今は安定的にほぼフルで稼働しております。この機械を入れた時に、うまくいかないもんだなと初めて思ったものです。

うまくいかない理由はほんの些細なことなんです。例えば、カットする際に少しだけ見づらいとか、あと、1mmくらい近づけられないかななど、現在も思考錯誤しております。また、扱う材質が様々なので、ステンレスではうまくいっても、アルミだとうまくいかない。塩ビは大丈夫だけど、アクリルはダメ。設備入れてから考える事は多いものです。

導入する際にいろんなケースをデモしますが、デモの時にうまくいっても、実際に導入して量産始めたときに不具合が出るなど。よくあることです。そしてそんな時は精神的に凹みます（笑）あー、ムダ遣いしたかなと。でも、そんな時に諦めてはダメで、今までそうだったように、解決策はいつか見つかるのです。それまで根気強くやるしかない。

従前の方法を変える、それは簡単なものでは無いです。一度はうまくいっても、継続的に安定させるにはかなりの努力が必要です。そして時間がかかります。お金をかければ良いものではなく、その先の努力が必要で、それは毎日のことです。試してダメなら次へ次へ。

うちは工場だからで、社内の加工の方法を日々変えていこうと思っております。トライアンドエラーの検証がすぐに出来るのが良いことです。それは本日もやったし、明日も続けていきます。そうしていくうちに、気が付いた時に、色々と達成しているものです。それが成長とかレベルアップとか、そう言えるものと信じております。奥深いですね、モノづくりって。大変だけど楽しいです、やっぱり。

なんか、将来的にこうしたいっていう具体的なイメージ＝社員たちが動く姿、それがおぼろげながら見えてきました。労働力不足、経済状態、そんなことも頭の片隅に入れながらです。小人数でフレキシブルに動ける、これが肝です。もう少し時間たつと、もっと具体的なイメージが付きそうです。